Hoe zorg je voor een stabiele werking van het hydraulische systeem in een drie-assige servorobot?

Hoe zorg je voor een stabiele werking van het hydraulische systeem in een drie-assige servorobot?

Bij geautomatiseerde productie, drie-assige servorobotsMet hun hoge precisie en reactiesnelheid zijn hydraulische systemen onmisbaar geworden voor stempel-, assemblage- en handlingtoepassingen. Het hydraulische systeem, het "hart" van de krachtoverbrenging van de robot, bepaalt direct de stabiliteit, positioneringsnauwkeurigheid, operationele efficiëntie en levensduur van de apparatuur. Drukschommelingen, lekkages en vastlopen in het hydraulische systeem kunnen niet alleen de productie verstoren, maar ook leiden tot veiligheidsincidenten zoals afgekeurde werkstukken en schade aan de apparatuur. Dit artikel onderzoekt de kerncomponenten van het hydraulische systeem, analyseert diepgaand de belangrijkste factoren die de stabiliteit beïnvloeden en biedt een totaaloplossing, van ontwerp en selectie tot doorlopend onderhoud, om bedrijven te helpen een stabiele werking van hun hydraulische systeem op de lange termijn te realiseren.

Begrijp allereerst het "hart":

De kerncomponenten en stabiliteitsvereisten van het hydraulische systeem van de drie-assige servorobot

Om de stabiliteit van het hydraulische systeem te garanderen, is het belangrijk om eerst de kerncomponenten en hun specifieke rol binnen de drie-assige servorobot te begrijpen. In tegenstelling tot conventionele hydraulische systemen, is het hydraulische systeem van een drie-assige servorobot anders. Servo-manipulator Dit vereist nauwe coördinatie met de servomotor en het PLC-besturingssysteem om te voldoen aan de strenge eisen van "snelle start-stop, nauwkeurige snelheidsregeling en onmiddellijke drukrespons". De belangrijkste componenten en stabiliteitseisen kunnen worden samengevat in de volgende drie punten:

1. De rol van de kerncomponenten als "stabiliserend fundament"

Het hydraulische systeem van een drie-assige servomanipulator bestaat hoofdzakelijk uit vijf componenten: het aandrijfelement (servohydraulische pomp), actuatoren (hydraulische cilinders/motor), regelelementen (proportionele ventielen, servoventielen), hulpcomponenten (olietank, filter, koeler) en hydraulische olie.

Servohydraulische pomp: Als krachtbron moet de uitgaande stroom nauwkeurig overeenkomen met de snelheid van de servomotor, wat direct van invloed is op de drukstabiliteit van het systeem.

Proportionele/servoventielen: Deze regelen de stroom en richting van de hydraulische olie en bepalen daarmee de bewegingsnauwkeurigheid van elke as van de robot. Zelfs de kleinste hapering van de ventielkern kan positioneringsfouten veroorzaken.
Hydraulische cilinders: zetten hydraulische energie om in mechanische energie. Hun afdichtingsprestaties en de nauwkeurigheid van de cilinderwand zijn direct gerelateerd aan een soepele werking.
Hulpcomponenten: Filters vangen onzuiverheden op, koelers regelen de olietemperatuur en olietanks slaan olie op, voeren warmte af en bezinken onzuiverheden, waarmee ze de "logistieke ondersteuning" bieden voor de stabiliteit van het systeem.

2. Bijzondere stabiliteitseisen voor hydraulische systemen in robots

Vergeleken met vaste hydraulische apparatuur, biedt het hydraulische systeem van een drie-assige servomotor voordelen ten opzichte van vaste hydraulische apparatuur. Robot MJe moet aan drie kernvereisten voldoen:

Geen drukfluctuatie: Wanneer de robot werkstukken vastgrijpt en verplaatst, moet de systeemdruk constant blijven (foutmarge ≤ ±0,2 MPa). Anders kunnen werkstukken eraf vallen of kunnen positioneringsfouten optreden.

Gelijkmatige reactiesnelheid: De doorstroming van het hydraulische systeem moet synchroon lopen met de snelheidsveranderingen van de servomotor, met een vertraging van minder dan 50 ms, om een ​​nauwkeurige beweging te garanderen.

Geen lekkage op de lange termijn: Omdat robots vaak in cleanrooms werken, kunnen lekkages van hydraulische olie niet alleen het werkstuk verontreinigen, maar ook een plotselinge daling van de systeemdruk veroorzaken, wat mogelijk tot veiligheidsincidenten kan leiden.

Ten tweede, het achterhalen van de hoofdoorzaak:
Zes kernfactoren die de stabiliteit van het hydraulische systeem van een drie-assige servomanipulator beïnvloeden

Instabiliteit van hydraulische systemen is vaak het gevolg van een combinatie van meerdere factoren. Op basis van praktijkervaring met gebruik en onderhoud kunnen de belangrijkste beïnvloedende factoren worden samengevat in de volgende zes categorieën, die speciale aandacht vereisen:

1. Hydraulische olie: De verslechtering van het "bloed" is de "onzichtbare moordenaar" van de stabiliteit.

Hydraulische olie is het medium dat kracht overbrengt, en de verslechtering van de prestaties ervan is de voornaamste oorzaak van systeemstoringen:

Overmatige vervuiling: Stofdeeltjes in de lucht, metaalslijtage (zoals van de pompas en de klepkern) en vocht (dat door de ontluchtingsopening van de tank sijpelt) kunnen ertoe leiden dat de hydraulische olie de norm (NAS-niveau 8 of hoger) overschrijdt, waardoor de klepkern vast komt te zitten en het filter verstopt raakt, wat op zijn beurt drukschommelingen veroorzaakt.

Abnormale viscositeit: Bij een te lage omgevingstemperatuur neemt de viscositeit van de hydraulische olie toe, verslechtert de vloeibaarheid en wordt de reactie van het systeem vertraagd. Een te hoge temperatuur (boven 100 °C) kan ertoe leiden dat de hydraulische olie zodanig vervuild raakt dat deze niet meer voldoet aan de norm (NAS-niveau 8 of hoger). Een temperatuur lager dan 60 °C vermindert de viscositeit en de sterkte van de oliefilm, waardoor de slijtage van pompen en kleppen toeneemt en de oxidatie en degradatie van de olie versnelt.
Additieven raken uitgeput: Slijtagevertragers, antioxidanten en andere additieven in hydraulische olie raken na verloop van tijd geleidelijk uitgeput, waardoor de slijtvastheid van de olie afneemt en voortijdige slijtage van pomphuizen en cilinderwanden optreedt.

2. Servohydraulische pomp: Stroomuitval leidt direct tot "onvoldoende vermogen"

De servohydraulische pomp is het "krachthart" van het systeem, en storingen aan deze pomp zijn verantwoordelijk voor meer dan 30% van alle storingen in hydraulische systemen.

Pompslijtage: Na langdurig gebruik neemt de speling tussen de rotor en de stator van de pomp toe, wat leidt tot verhoogde interne lekkage, een lagere doorstroom en het onvermogen om een ​​stabiele systeemdruk te handhaven.

Vastlopen van het variabele mechanisme: Onzuiverheden kunnen vast komen te zitten in de variabele zuiger van de servopomp, waardoor deze de doorstroming niet meer kan aanpassen aan de belasting. Dit resulteert in "onvoldoende doorstroming bij hoge belasting en overmatige doorstroming bij lage belasting", wat drukschommelingen veroorzaakt.

Afwijking in coaxialiteit motor-pomp: Wanneer de servomotor en de hydraulische pomp met een coaxialiteit van meer dan 0,1 mm zijn geïnstalleerd, ontstaan ​​er radiale krachten. Dit verergert de slijtage van de pompas, verhoogt de trillingen en het geluid, wat indirect de systeemstabiliteit beïnvloedt.

3. Regelcomponenten: Klepfalen is de belangrijkste oorzaak van "precisieverlies".

Regelcomponenten zoals proportionele kleppen en servokleppen bepalen direct de nauwkeurigheid van de beweging, en storingen daarin kunnen gemakkelijk leiden tot "onjuiste" robotbewegingen:

Slijtage en vastlopen van de klepspoel: Onzuiverheden in de hydraulische olie kunnen krassen veroorzaken op de klepspoel of klephuls, waardoor de speling toeneemt en interne lekkage ontstaat. Vastlopen van de klepspoel kan een nauwkeurige regeling van de klepopening belemmeren en leiden tot schommelingen in de doorstroming.

Verminderde prestaties van de solenoïde: Na langdurig gebruik van de solenoïde van de proportionele klep veroudert de spoel, wat resulteert in verminderde zuigkracht, een tragere reactie van de klepspoel en niet-overeenkomende signalen met het servobesturingssysteem.

Verstopping van de kleppoort: Kleine onzuiverheden die de kleppoort blokkeren, kunnen niet-lineaire stroomregeling veroorzaken, wat zich uit in haperende of kruipende robotbewegingen.

4. Afdichtingssysteem: Lekkage is de directe oorzaak van "drukverlies".

Een defecte afdichting leidt niet alleen tot verspilling van hydraulische vloeistof, maar verstoort ook direct het drukbalans in het systeem:

Veroudering van de afdichting: Nitrilrubberen afdichtingen zijn gevoelig voor uitharding en scheuren in omgevingen met hoge temperaturen en onderdompeling in olie, waardoor ze hun afdichtingsvermogen verliezen;

Onjuiste installatie: Krassen op de afdichtingen tijdens de montage, evenals onvoldoende of te veel compressie, kunnen leiden tot defecten aan de afdichting;

Schade aan cilinder/zuigerstang: Krassen op de binnenwand van de hydraulische cilinder en afbladderende coating van de zuigerstang kunnen de slijtage van de afdichting verergeren, waardoor een vicieuze cirkel ontstaat van "meer slijtage, meer lekkages, meer lekkages, meer slijtage".

5. Olietemperatuurregeling: Temperatuuronbalans versnelt voortijdige systeemveroudering

De olietemperatuur is de "lichaamstemperatuur" van het hydraulische systeem. De normale bedrijfstemperatuur moet tussen 35 en 55 °C liggen. Overschrijding van dit bereik kan leiden tot een reeks problemen:

Een te hoge olietemperatuur versnelt de oxidatie van de hydraulische olie (elke temperatuurstijging van 15 °C halveert de levensduur van de olie), wat leidt tot slijtage van de afdichtingen en een verminderd volumetrisch rendement van de hydraulische pomp.

Een te hoge olietemperatuur verhoogt de viscositeit van de olie, waardoor de stromingsweerstand toeneemt en cavitatie tijdens het opstarten van het systeem waarschijnlijker wordt. Dit kan leiden tot cavitatie, trillingen en lawaai in de pomp.

6. Systeemontwerp: Inherente defecten liggen verborgen "Instabiliteit, verborgen gevaren"

De instabiliteit van sommige hydraulische systemen komt voort uit inherente gebreken tijdens de ontwerpfase:

Onjuist circuitontwerp: bijvoorbeeld, de overdrukventiel bevindt zich te ver van de pomp, waardoor drukstoten niet tijdig kunnen worden opgevangen; een onjuiste keuze van de smoorklep resulteert in een debietregelbereik dat niet kan worden afgestemd op de veranderingen in de robotbelasting;

Ontwerpfouten van de brandstoftank: Het tankvolume is te klein (doorgaans 3-5 keer de systeemdoorstroming), wat resulteert in onvoldoende warmteafvoer; het ontbreken van schotten in de tank zorgt ervoor dat retour- en aanzuigolie zich mengen, waardoor luchtbellen in de olie niet effectief kunnen worden gescheiden;

Complexe leidingconfiguratie: De bochtstralen van de leidingen zijn te klein, wat resulteert in een te groot lokaal drukverlies; hogedruk- en lagedrukleidingen lopen parallel, waardoor ze elkaar hinderen en trillingen veroorzaken.

Ten derde, een systeemoplossing:
Van ontwerp tot bediening en onderhoud: zeven essentiële maatregelen voor een stabiele werking van uw hydraulisch systeem.

Om de bovengenoemde beïnvloedende factoren aan te pakken, moet een alomvattend procesbeheer- en controlesysteem worden opgezet, dat "ontwerpoptimalisatie - selectiecontrole - gestandaardiseerde installatie - nauwkeurige inbedrijfstelling - effectieve bediening en onderhoud - monitoring en vroegtijdige waarschuwing - en snelle probleemoplossing" omvat. Specifieke maatregelen zijn als volgt:

1. Ontwerpoptimalisatie: Een solide basis leggen voor stabiliteit

Tijdens de ontwerpfase moet de hydraulische systeemoplossing worden geoptimaliseerd op basis van de belastingseigenschappen en het bewegingstraject van de drie-assige servomanipulator:

Circuitontwerp: Er wordt gebruikgemaakt van een dubbel regelsysteem bestaande uit een servopomp en een proportioneel ventiel. De servopomp regelt een hoge doorstroming, terwijl het proportionele ventiel een nauwkeurige doorstroming regelt om drukschommelingen te minimaliseren. Een accumulator is toegevoegd aan de pompuitleiding om drukpieken tijdens het opstarten op te vangen. Een koeler is in de retourolieleiding geïnstalleerd om een ​​stabiele olietemperatuur te garanderen.

Ontwerp van de olietank: De tankinhoud is viermaal de maximale doorstroming van het systeem. Het ontwerp omvat interne scheidingswanden voor de aanzuig-, retour- en bezinkingszones van de olie. Bij de retourpoort is een spatbescherming aangebracht en de aanzuigpoort bevindt zich op minimaal 150 mm van de bodem van de tank om te voorkomen dat bezinksel in de tank terechtkomt. Bovenop de tank is een ontluchtingsdop met droogmiddel aangebracht om het binnendringen van vocht te voorkomen.

Leidinglay-out: Hogedrukleidingen (druk ≥16 MPa) maken gebruik van naadloze stalen buizen met een buigradius van ≥10 keer de buisdiameter. Lagedrukleidingen maken gebruik van nylon buizen om interferentie met de bewegende onderdelen van de robot te voorkomen. Trillingen-Absorberende pijpklemmen worden gebruikt om de leidingen vast te zetten en zo de overdracht van trillingen te minimaliseren.

2. Nauwkeurige selectie: kies "compatibele" kerncomponenten

Bij de componentselectie moet worden voldaan aan de principes van "afstemming op de belasting, redundantie en betrouwbare kwaliteit":

Servohydraulische pomp: Bereken de vereiste maximale doorstroming en druk op basis van de maximale belasting en bewegingssnelheid van de manipulator. Houd bij de keuze van een pomp rekening met een marge van 20% voor de doorstroming. Variabele plunjerpompen hebben de voorkeur, omdat ze een hoog volumetrisch rendement (≥90%) en een snelle reactie op de doorstromingsregeling bieden.

Regelcomponenten: Proportionele ventielen en servoventielen moeten worden gekozen met een diameter die overeenkomt met de doorstroomsnelheid. Hun nominale druk moet 30% hoger zijn dan de werkdruk van het systeem. Elektrohydraulische servoventielen met terugkoppeling van de spoelpositie hebben de voorkeur, omdat deze een regelnauwkeurigheid van ±0,5% bieden.

Afdichtingen: Kies het juiste afdichtingsmateriaal op basis van het type hydraulische olie en de bedrijfstemperatuur (bijvoorbeeld fluorrubber voor omgevingen met hoge temperaturen en nitrilrubber voor omgevingen met lage temperaturen). Houd de compressie van de afdichting binnen 20-30% om een ​​effectieve afdichting te garanderen en overmatige slijtage te voorkomen.

Hydraulische olie: Slijtagebestendige hydraulische olie (bijv. L-HM46), met een viscositeitsindex ≥140 en een sterke oxidatieweerstand. Voor omgevingen met lage temperaturen kan de L-HV46 slijtagebestendige hydraulische olie voor lage temperaturen worden gebruikt om een ​​goede vloeibaarheid bij lage temperaturen te garanderen.

3. Standaardinstallatie: Het voorkomen van "opgemerkte installatiefouten"

De kwaliteit van de installatie heeft een directe invloed op de systeemstabiliteit en moet strikt voldoen aan de volgende normen:

Afstelling van de coaxialiteit tussen motor en pomp: Gebruik een meetklok om ervoor te zorgen dat de coaxialiteitsafwijking tussen de motoras en de pompas ≤0,05 mm is en de paralleliteitsafwijking ≤0,1 mm/m.

Pijpleidinginstallatie: Pijpleidingen worden gelast met behulp van argonbooglassen. Na het lassen worden de leidingen gebeitst en gepassiveerd om lasslakken en aanslag te verwijderen. Voordat de leidingen worden gemonteerd, worden ze met perslucht gespoeld om ervoor te zorgen dat ze vrij zijn van onzuiverheden. Draai de fittingen vast met een momentsleutel tot het nominale koppel (bijvoorbeeld voor een M20-fitting is het koppel ≤ 0,05 mm). 50-60 N·m);

Installatie van de hydraulische cilinder: De hydraulische cilinder en de manipulator worden met elkaar verbonden door middel van zwevende koppelingen om installatiefouten te compenseren. Er moet een stofkap op het verlengde uiteinde van de zuigerstang worden aangebracht om te voorkomen dat stof de cilinder binnendringt.

Filterinstallatie: Het zuigfilter moet worden geïnstalleerd bij de inlaat van de tank, met een filtratienauwkeurigheid van ≥100 μm. Het hogedrukfilter moet worden geïnstalleerd bij de uitlaat van de pomp, met een filtratienauwkeurigheid van ≥10 μm. Het retouroliefilter moet worden geïnstalleerd in de retourolieleiding, met een filtratienauwkeurigheid van ≥20 μm en een alarm voor verstopping.

4. Fijnafstemming: Het bereiken van een precieze afstemming van de samenwerking tussen mens en machine

Afstellen is een cruciale stap om de gecoördineerde werking van het hydraulische systeem en het servobesturingssysteem te garanderen:

Drukafstelling: Nadat het systeem is opgestart, stelt u de overdrukventiel geleidelijk bij totdat de systeemdruk de gewenste waarde bereikt (bijv. 12 MPa). Houd de druk 30 minuten aan en observeer een drukval van ≤0,1 MPa. Test de systeemdruk met de Robot BZowel onbeladen als volledig beladen om ervoor te zorgen dat er geen significante drukschommelingen optreden.

Flow Tuning: Stuur stuursignalen met variërende frequenties via de PLC om de proportionele klepopening aan te passen, meet de bijbehorende flowoutput en plot een "signaal-flow"-curve om een ​​lineariteit van ≥95% te garanderen.

Gecoördineerde afstelling: Debug het hydraulische systeem in combinatie met de servomotor en het PLC-besturingssysteem. Test de bewegingsnauwkeurigheid (bijv. positioneringsfout ≤±0,02 mm) en de reactiesnelheid (bijv. tijd van stilstand tot nominale snelheid ≤0,5 s) van elke as van de robot om te zorgen voor gesynchroniseerde reacties tussen de hydraulische en elektrische systemen.

5. Wetenschappelijk beheer en onderhoud: Stel een "regelmatig + op aanvraag" onderhoudssysteem in.

Dagelijks onderhoud is essentieel voor het verlengen van de levensduur van hydraulische systemen en het waarborgen van de stabiliteit. Er dient een gestandaardiseerd onderhoudsproces te worden vastgesteld:

Onderhoud van hydraulische olie: Bij nieuwe systemen dient de hydraulische olie na 100 bedrijfsuren te worden vervangen, en vervolgens elke 2000 uur. Test de olie maandelijks op verontreiniging (NAS-klasse 8 of lager is acceptabel), viscositeit (viscositeitsafwijking ≤ ±10% bij 40 °C) en vochtgehalte (≤0,1%). Filter de olie (filtratienauwkeurigheid ≥ 10 μm) bij het bijvullen en zorg ervoor dat deze van hetzelfde merk is als het origineel.

Filteronderhoud: Reinig het zuigfilter elke drie maanden en vervang de hogedruk- en retourfilters elke zes maanden. Vervang ze onmiddellijk als het alarm voor verstopping afgaat.

Onderhoud van afdichtingen: Controleer de afdichtingen van hydraulische cilinders en kleppen jaarlijks. Vervang lekkages of slijtage direct. Reinig bij het vervangen van afdichtingen de montageoppervlakken om vervuiling te voorkomen.

Onderhoud van de servopomp: Reinig de afdichtingen elke 3000 dagen. Controleer het pomphuis elk uur op slijtage en meet de speling tussen de rotor en de stator (vervang deze indien deze groter is dan 0,1 mm). Vervang het smeermiddel van de pomp jaarlijks en controleer de soepelheid van het mechanisme voor variabele snelheid.
Temperatuurregeling van de olie: Zorg ervoor dat de koeler goed werkt. Als de omgevingstemperatuur in de zomer te hoog is, voeg dan een ventilator of airconditioner toe om de temperatuur te verlagen. Verwarm in de winter de olie voor tot boven de 20 °C met behulp van een verwarmingselement voordat u de machine start.

6. Realtime monitoring: het opzetten van een "vroegtijdig waarschuwingsmechanisme"

Door gebruik te maken van IoT-technologie maken we realtime monitoring van hydraulische systemen mogelijk om potentiële storingen proactief op te sporen:

Bewaking van belangrijke parameters: Druksensoren, debietsensoren en temperatuursensoren verzamelen realtime gegevens over de systeemdruk, het debiet en de olietemperatuur, waardoor alarmdrempels kunnen worden ingesteld (bijvoorbeeld alarmen voor drukschommelingen van ±0,3 MPa en olietemperaturen ≥60 °C).

Trillings- en geluidsbewaking: Trillingssensoren zijn geïnstalleerd nabij de servopomp en hydraulische cilinder om de trillingsversnelling te bewaken (normaal gesproken ≤10 m/s²). Abnormale trillingen of geluiden kunnen duiden op slijtage van de pomp of een vastzittende klepkern.

Lekdetectie: Olieleksensoren zijn onder de olietank geïnstalleerd en lekdetectietape is aangebracht op belangrijke verbindingen. Bij detectie van lekken worden direct alarmen geactiveerd om verdere schade te voorkomen.

7. Snelle probleemoplossing: Stel een onderhoudsproces in voor "Nauwkeurige positionering - Efficiënte handling".

Wanneer er een storing optreedt in een hydraulisch systeem, volg dan het principe van "eerst de makkelijke dingen, dan de moeilijke, eerst de buitenkant, dan de binnenkant" om het probleem snel op te sporen en op te lossen:

Drukschommelingen: Controleer eerst de vervuiling en viscositeit van de hydraulische olie. Als deze normaal zijn, controleer dan of het variabele plunjermechanisme van de servopomp vastloopt en controleer vervolgens de spoel van de proportionele klep op slijtage.

Onvoldoende doorstroming: Controleer eerst het filter op verstopping en meet vervolgens de doorstroming van de pomp. Als deze onvoldoende is, vervang dan de servopomp.

Lekkage: Controleer eerst op losse verbindingen, vervolgens op slijtage van de afdichtingen en tot slot op beschadigingen aan de cilinder en de zuigerstang.

Vastgelopen beweging: Controleer eerst op een te hoge viscositeit van de hydraulische olie, vervolgens op defecte proportionele klepsolenoïden en tot slot op vastzittende hydraulische cilinders.

Ten vierde, een casestudie:
Verbetering van de stabiliteit van het hydraulische systeem in een auto-onderdelenfabriek

Een drie-assige servorobot in een autofabriek ondervond regelmatig problemen met grote drukschommelingen (tot ±0,5 MPa) en positioneringsfouten van meer dan ±0,1 mm bij het vastgrijpen van werkstukken tijdens de stempelproductielijn. Dit resulteerde in een productiedaling van 15%. Na implementatie van de volgende optimalisatiemaatregelen werd de systeemstabiliteit aanzienlijk verbeterd:

Oorzaakdiagnose: Uit tests bleek dat de hydraulische olie verontreinigd was tot NAS-niveau 10, dat er een speling van 0,15 mm bestond tussen de rotor en de stator van de servopomp, dat er krassen op de spoel van de proportionele klep zaten en dat de reservoirinhoud slechts tweemaal de systeemdoorstroomsnelheid bedroeg. Door onvoldoende warmteafvoer liep de olietemperatuur regelmatig op tot boven de 65 °C.

Optimalisatiemaatregelen:

De hydraulische olie is vervangen door L-HM46, het reservoir is schoongemaakt en er zijn schotten en een koeler geïnstalleerd.

De servopomp en het proportionele ventiel zijn vervangen en de coaxialiteit tussen motor en pomp is afgesteld op 0,03 mm.

Er zijn druk-, temperatuur- en trillingssensoren geïnstalleerd, aangesloten op het MES-systeem van de fabriek en er zijn realtime alarmdrempels ingesteld.

Er is een operationeel onderhoudsproces ingesteld met "maandelijkse olietests, driemaandelijkse filtervervanging en halfjaarlijkse inspectie van de afdichtingen."

Optimalisatieresultaten: De drukschommelingen in het systeem werden binnen ±0,1 MPa gehouden, de positioneringsfouten waren ≤±0,02 mm en de stilstandtijd werd teruggebracht van 8 uur per maand tot minder dan 0,5 uur, waardoor de productie-efficiëntie met 20% toenam.

Ten vijfde, samenvatting: De kern van een stabiele werking is "volledig levenscyclusbeheer".

Stabiele werking van een servorobot met drie assen Een hydraulisch systeem kan niet worden geoptimaliseerd door slechts één stap te optimaliseren; het vereist juist een alomvattend beheer gedurende de gehele levenscyclus, van ontwerp en selectie tot installatie, inbedrijfstelling, bediening, onderhoud en monitoring. De sleutel ligt in: het waarborgen van compatibiliteit tussen componenten en de belasting- en bewegingskenmerken van de robot; het prioriteren van preventief onderhoud door middel van oliebeheer en regelmatige inspecties; en het ondersteunen van intelligente monitoring, waarbij sensoren en datagestuurde methoden worden ingezet om nauwkeurige waarschuwingen te geven. Alleen door een systematisch en gestandaardiseerd beheer- en besturingssysteem te implementeren, kan het hydraulische systeem werkelijk het "betrouwbare hart" van de drie-assige servorobot worden en zorgen voor continue en stabiele energievoorziening voor geautomatiseerde productie.